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Mantenimiento predictivo: el futuro del mantenimiento inteligente en instalaciones

En la gestión de instalaciones (edificios, comunidades, empresas), los métodos tradicionales de mantenimiento reactivo o preventivo tienen límites: costosas reparaciones inesperadas, ineficiencia en recursos o interrupciones operativas. El mantenimiento predictivo surge como la evolución natural: mediante sensores, Internet de las Cosas (IoT) y análisis de datos, permite anticipar fallos, optimizar intervenciones y prolongar la vida útil de los equipos. En Servislink apostamos por esta visión para ofrecer un servicio más eficiente, sostenible y rentable.

Ventajas del mantenimiento predictivo

  • Reducción de costes operativos
    Al evitar fallos mayores y planificar intervenciones sólo cuando realmente se necesitan, se minimizan los gastos innecesarios.
  • Mayor disponibilidad de los sistemas
    Las instalaciones (ascensores, climatización, bombas, sistemas eléctricos) funcionan con menos interrupciones porque se detectan anomalías tempranas.
  • Prolongación de la vida útil de los equipos
    Al actuar antes del desgaste crítico, se evita un deterioro irreversible.
  • Mejor planificación y logística
    Se pueden programar las intervenciones con antelación, optimizando personal, repuestos y tiempos.
  • Sostenibilidad y eficiencia energética
    Dispositivos que funcionan mal consumen más energía. Al detectar fallos leves, se mejora el rendimiento y se reduce el consumo.
  1.  
Marcos Barrero

Consejo de nuestro experto

“No se trata solo de instalar sensores, sino de interpretarlos correctamente. Un buen sistema predictivo combina datos, umbrales personalizados y experiencia operativa. En Servislink entrenamos a nuestros técnicos para distinguir los indicadores de alerta reales de los falsos positivos, garantizando intervenciones precisas y evitando paradas innecesarias.”

Tipos de mantenimiento predictivo

  • Análisis de vibraciones
    Detecta desequilibrios, desalineaciones o desgaste en componentes mecánicos, como motores o bombas.

  • Monitoreo de temperatura / termografía
    Identifica puntos calientes en redes eléctricas, paneles o conexiones defectuosas antes de que provoquen fallos.

  • Análisis de aceite / lubricantes
    Controla la presencia de partículas metálicas, contaminación o degradación del lubricante para anticipar desgaste.

  • Análisis del sonido / ultrasonido
    Captura sonidos o frecuencias anómalas en conductos, válvulas o mecanismos para prever fallos.

  • Monitoreo eléctrico y consumo
    Vigila corrientes, picos, desequilibrios o variaciones que indiquen deterioro o mal funcionamiento.

Errores comunes y cómo evitarlos

ErrorQué sucedeCómo evitarlo
Usar umbrales genéricosMuchos sensores disparan alertas irrelevantes (falsos positivos)Configurar umbrales personalizados basados en historial y tipo de equipo
No actualizar modelos de datosCon el tiempo los patrones cambian y los sistemas dejan de identificar anomalíasRevisar y calibrar modelos periódicamente
No contar con mantenimiento humanoEl sistema puede alertar, pero sin intervención experta no es suficienteFusionar inteligencia artificial con experiencia técnica
Falta de integración con otros sistemasSi no comunica con gestión general, se pierde potencial de optimizaciónIntegrar mantenimiento predictivo con plataforma de gestión global
No medir retorno de inversión (ROI)Se implementa pero no se evalúa su impactoEstablecer KPIs claros (reducción de costes, horas muertas, vida útil) desde el inicio
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Bibliografía

  • Mobley, R. K. (2002). An Introduction to Predictive Maintenance. Elsevier.
  • Jardine, A. K. S., Lin, D., & Banjevic, D. (2006). A review on machinery diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance. Mechanical Systems and Signal Processing.
  • Lee, J., Bagheri, B., & Kao, H.-A. (2015). A Cyber-Physical Systems architecture for Industry 4.0-based manufacturing systems. Manufacturing Letters.
  • International Electrotechnical Commission (IEC). IEC 60812 – Analysis Techniques for System Reliability — Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).
  • Institutos o empresas tecnológicas especializadas en IoT, mantenimiento predictivo e industria 4.0 (artículos técnicos online).
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